Cómo los astilleros están utilizando Terac para corregir la distorsión de soldadura

En la construcción naval, donde el tiempo de inactividad es costoso y los plazos son ajustados, los equipos no se evalúan en teoría, sino en la realidad del día a día: bajo presión, en la producción y ante las cambiantes demandas de los proyectos. Las herramientas se ganan su lugar no porque parezcan buenas sobre el papel, sino porque los operarios confían en ellas, los supervisores dependen de ellas y, como resultado, los proyectos avanzan de forma más rápida y segura.

«Este es exactamente el entorno en el que Terac sigue demostrando su valor», afirma Adrian Assie, director general de ENRX España.

En los astilleros, los desafíos son conocidos: la deformación durante la soldadura, las tolerancias estrictas en cubiertas y mamparos, el acceso restringido y un enfoque innegociable en la seguridad. El enderezado debe ser rápido, repetible y predecible sin interrumpir el flujo general de producción. En este contexto, el enderezado por inducción se reconoce cada vez más no como una alternativa, sino como el método preferido.

Las ventas recientes reflejan este cambio.

«No se trata de proyectos piloto ni de instalaciones de prueba», explica Adrian, «sino de sistemas de producción completos, adquiridos por constructores navales y fabricantes de estructuras marinas con experiencia que saben exactamente lo que necesitan y por qué».

Uno de los clientes es uno de los principales constructores navales de Europa, que produce buques de guerra de gran complejidad y misión crítica diseñados para operar en algunos de los entornos marítimos más exigentes.

Desde fragatas y submarinos avanzados hasta grandes buques de apoyo y en alta mar, la producción se basa en la ingeniería de precisión a gran escala. Las grandes estructuras de acero, las tolerancias estrictas y los calendarios exigentes hacen que la consistencia y la calidad sean esenciales en cada etapa. En este entorno, Terac se ha convertido en una parte consolidada de la producción.

«No es un cliente nuevo. Son usuarios a largo plazo, con sistemas Terac operando en múltiples instalaciones», afirma Adrian. «Y esto es particularmente significativo dada la naturaleza de su trabajo. Cada buque está diseñado para un propósito específico, con requisitos estructurales únicos, lo que significa que las operaciones de enderezado deben ser fiables y adaptables a la vez».

Aquí, el enfoque controlado basado en inducción de Terac sigue demostrando su valor, ofreciendo resultados consistentes en condiciones de trabajo con acero complejas y variables.

Otro cliente opera en el sector de la energía offshore, suministrando estructuras a gran escala y de gran complejidad donde la precisión, la seguridad y la eficiencia son fundamentales.

Una vez más, Terac ya está bien consolidado en sus operaciones.

«En una de sus plantas, utilizan a diario cinco sistemas Terac para trabajos de enderezado en grandes estructuras de acero», afirma Adrian. «Creo que eso refleja su confianza a largo plazo en la tecnología».

El último pedido extiende este enfoque a una instalación recién creada; no como una prueba, sino como una réplica directa de una configuración de producción existente y probada. En lugar de introducir una nueva solución, el cliente está ampliando un método que ya está totalmente integrado y es de confianza.

Esto refuerza una tendencia más amplia observada entre los principales clientes de la construcción naval y el sector offshore: una vez que una solución demuestra ser fiable en entornos de producción exigentes, no solo se mantiene, sino que se replica.

El pedido más reciente de Terac es notable no solo comercialmente, sino también por el contexto. Proviene de un astillero bien consolidado situado cerca de la oficina de ENRX en España. El astillero está especializado en construcción y reparación, donde la flexibilidad y la eficiencia son fundamentales.

Este astillero ya utiliza un sistema Terac y, por tanto, tiene experiencia de producción directa con la tecnología. Al mismo tiempo, estaban evaluando una solución de la competencia para otra instalación, lo que creó un escenario de decisión real y comparativo.

«Una vez más, se eligió Terac», sonríe Adrian.

Dos factores resultaron decisivos. En primer lugar, el rendimiento demostrado en la operativa diaria ya había generado una gran confianza entre los operarios y supervisores. En segundo lugar, la proximidad y capacidad de respuesta del centro de servicio de ENRX en Portugalete reforzaron la confianza en el soporte a largo plazo y el tiempo de actividad.

«Su decisión representa la continuación de una relación de trabajo basada en el rendimiento, la fiabilidad y la proximidad», afirma Adrian. «También refleja una tendencia más amplia que observamos en todo el segmento: una vez que Terac se integra en la producción, se convierte en el estándar preferido para futuras inversiones».