Wie Werften Terac zur Korrektur von Schweißverzug einsetzen

Im Schiffbau, wo Ausfallzeiten kostspielig und Zeitpläne eng sind, werden Geräte nicht in der Theorie bewertet, sondern im täglichen Arbeitsalltag – unter Druck, in der Produktion und bei wechselnden Projektanforderungen. Werkzeuge verdienen ihren Platz nicht, weil sie auf dem Papier gut aussehen, sondern weil die Bediener ihnen vertrauen, die Vorgesetzten sich auf sie verlassen und Projekte dadurch schneller und sicherer vorankommen.

„Genau das ist das Umfeld, in dem Terac seinen Wert immer wieder unter Beweis stellt“, sagt Adrian Assie, Geschäftsführer bei ENRX Spanien.

In Werften sind die Herausforderungen bekannt: Verzug beim Schweißen, enge Toleranzen bei Decks und Schotten, eingeschränkter Zugang und ein kompromissloser Fokus auf Sicherheit. Das Richten muss schnell, wiederholbar und vorhersehbar sein, ohne den allgemeinen Produktionsfluss zu stören. In diesem Zusammenhang wird das induktionsbasierte Richten zunehmend nicht als Alternative, sondern als bevorzugte Methode anerkannt.

Die jüngsten Verkäufe spiegeln diesen Wandel wider.

„Dies sind keine Pilotprojekte oder Testinstallationen“, erklärt Adrian, „Es handelt sich um vollständige Produktionssysteme, die von erfahrenen Schiffbauern und Offshore-Fertigungsunternehmen gekauft wurden, die genau wissen, was sie brauchen – und warum.“

Einer der Kunden gehört zu den führenden Schiffbauern Europas und produziert hochkomplexe, unternehmenskritische Marineschiffe, die für den Einsatz in einigen der anspruchsvollsten maritimen Umgebungen konzipiert sind.

Von fortschrittlichen Fregatten und U-Booten bis hin zu großen Offshore- und Unterstützungsschiffen basiert die Produktion auf Präzisionstechnik im großen Maßstab. Große Stahlstrukturen, enge Toleranzen und anspruchsvolle Zeitpläne machen Konsistenz und Qualität in jeder Phase unerlässlich. In diesem Umfeld ist Terac zu einem festen Bestandteil der Produktion geworden.

„Dies ist kein neuer Kunde. Sie sind langjährige Anwender, bei denen Terac-Systeme an mehreren Standorten im Einsatz sind“, sagt Adrian. „Und das ist angesichts der Art ihrer Arbeit besonders bedeutsam. Jedes Schiff ist für einen bestimmten Zweck konstruiert, mit einzigartigen strukturellen Anforderungen, was bedeutet, dass Richtarbeiten sowohl zuverlässig als auch anpassungsfähig sein müssen.“

Hier stellt der kontrollierte, induktionsbasierte Ansatz von Terac weiterhin seinen Wert unter Beweis und liefert konsistente Ergebnisse bei komplexen und variablen Stahlbauanforderungen.

Ein weiterer Kunde ist im Offshore-Energiesektor tätig und liefert groß angelegte und hochkomplexe Strukturen, bei denen Präzision, Sicherheit und Effizienz unerlässlich sind.

Auch hier ist Terac bereits fest in den Betriebsabläufen etabliert.

„An einem ihrer Standorte sind tatsächlich fünf Terac-Systeme täglich für Richtarbeiten an großen Stahlkonstruktionen im Einsatz“, sagt Adrian. „Ich denke, das spiegelt ihr langfristiges Vertrauen in die Technologie wider.“

Der jüngste Auftrag weitet diesen Ansatz auf eine neu errichtete Anlage aus – nicht als Test, sondern als direkte Nachbildung eines bestehenden, bewährten Produktionsaufbaus. Anstatt eine neue Lösung einzuführen, skaliert der Kunde eine Methode, die bereits vollständig integriert ist und auf die man vertraut.

Dies unterstreicht einen breiteren Trend bei wichtigen Kunden aus dem Schiffbau und dem Offshore-Bereich: Sobald sich eine Lösung in anspruchsvollen Produktionsumgebungen als zuverlässig erweist, wird sie nicht nur beibehalten, sondern repliziert.

Der jüngste Terac-Auftrag ist nicht nur kommerziell bemerkenswert, sondern auch im Kontext. Er stammt von einer etablierten Werft in der Nähe des ENRX-Büros in Spanien. Die Werft ist auf Neubau und Reparatur spezialisiert, Bereiche, in denen Flexibilität und Effizienz entscheidend sind.

Diese Werft betreibt bereits ein Terac-System und verfügt daher über direkte Produktionserfahrung mit der Technologie. Gleichzeitig evaluierte sie eine Konkurrenzlösung für einen anderen Standort, was zu einem realen Vergleichsszenario führte.

„Wieder einmal wurde Terac ausgewählt“, lächelt Adrian.

Zwei Faktoren waren ausschlaggebend. Erstens hatte die bewährte Leistung im täglichen Betrieb bereits ein starkes Vertrauen bei den Bedienern und Vorgesetzten aufgebaut. Zweitens stärkten die Nähe und die Reaktionsfähigkeit des ENRX-Servicezentrums in Portugalete das Vertrauen in die langfristige Unterstützung und Verfügbarkeit.

„Ihre Entscheidung stellt eine Fortsetzung der Arbeitsbeziehung dar, die auf Leistung, Zuverlässigkeit und Nähe basiert“, sagt Adrian. „Sie spiegelt auch ein breiteres Muster wider, das wir in diesem Segment beobachten: Sobald Terac in die Produktion integriert ist, wird es zum bevorzugten Standard für zukünftige Investitionen.“